Acciones correctivas y preventivas (CAPA): qué son, en qué se diferencian y ejemplos de fábrica
Por Sabrina Muñoz · actualizado el 13 de noviembre de 2026
Curso relacionado: Metodología 8D y análisis de causa raíz.
Una acción correctiva elimina la causa de un problema que ya ha ocurrido para que no se repita; una acción preventiva elimina la causa de un problema que todavía no ha pasado. CAPA (corrective and preventive action) es el nombre que reciben juntas, sobre todo en sectores regulados. En esta guía las separo de la corrección y la contención, te enseño cómo elegir una acción que funcione de verdad y lo resuelvo con un ejemplo de fábrica.
Plantilla gratis: descarga la plantilla en Excel, en blanco y con el ejemplo de esta guía.
Corrección, contención, acción correctiva y preventiva
Son cuatro palabras que se mezclan cada día, y mezclarlas sale caro: se cierra como acción correctiva lo que era una corrección, o se deja como permanente una contención provisional. Yo las separo con una fuga en la cocina:
| Término | En la cocina | Sobre qué actúa | En un 8D |
|---|---|---|---|
| Contención | Cerrar la llave de paso | Protege al cliente mientras se busca la causa. Temporal. | D3 |
| Corrección | Secar el suelo | Elimina el efecto: las piezas ya malas. | D3 y D6 |
| Acción correctiva | Cambiar la tubería sabiendo por qué se agrietó | Elimina la causa de un problema ocurrido. | D5 y D6 |
| Acción preventiva | Revisar las demás tuberías | Elimina la causa de un problema potencial. | D7 y AMFE |
La pregunta que lo aclara siempre es: ¿sobre qué actúa? Si actúa sobre piezas ya malas, es corrección. Si protege al cliente mientras dura, es contención. Si cambia lo que provoca el defecto, es correctiva. Si actúa sobre algo que aún no ha fallado, es preventiva.
Las definiciones de corrección, acción correctiva y acción preventiva están en el vocabulario de la ISO 9000:2015. Y las reglas de certificación de la IATF 16949 insisten en que la corrección elimina solo el efecto hasta que la causa raíz esté analizada y las acciones sistémicas implantadas.
Qué pide la ISO 9001 (y por qué «CAPA» no aparece)
Uso la numeración de ISO 9001:2015, la que llevan la mayoría de certificados en vigor (la edición de 2026, publicada en septiembre de 2026, convive con ella hasta septiembre de 2029). Su apartado 10.2 pide, ante una no conformidad (incluidas las que vienen de quejas):
- Reaccionar: controlarla, corregirla y hacer frente a sus consecuencias.
- Valorar si hay que eliminar sus causas: analizarla, encontrar la causa y ver si existen o podrían existir no conformidades parecidas.
- Actuar con las acciones necesarias, proporcionales a los efectos.
- Revisar la eficacia de lo hecho.
- Si hace falta, actualizar los riesgos de la planificación y cambiar el sistema.
- Conservar evidencias de la no conformidad, de las acciones y de sus resultados.
Fíjate en que no hay un apartado de acción preventiva. La edición de 2015 lo quitó: lo sustituye el pensamiento basado en riesgos del apartado 6.1. Por eso «abrir una CAPA» es una expresión de uso sectorial, no un título de la norma. En productos sanitarios, en cambio, la ISO 13485:2016 mantiene la acción correctiva (8.5.2) y la preventiva (8.5.3) por separado.
La IATF 16949, la norma del automóvil, va más allá en su apartado 10.2.3: pide un proceso documentado con contención, análisis de causa raíz con su método, acciones correctivas sistémicas que valoren el impacto en procesos y productos parecidos, verificación de la eficacia y actualización del AMFE (AMEF, FMEA) y del plan de control.
La acción correctiva empieza en la causa, no en el defecto
Una acción correctiva solo es tan buena como la causa sobre la que actúa. Si la causa no está verificada, la acción es una apuesta. Por eso en el 8D se buscan tres causas, cada una con su acción:
- Ocurrencia: lo que impide que el defecto se produzca.
- No detección: un control nuevo o reforzado en el punto de escape, el punto más cercano al origen donde el defecto debió detectarse.
- Sistémica: el cambio en cómo se trabaja (procedimiento, AMFE, plan de control, gestión de cambios) que permitió las otras dos.
Para llegar a esas causas tienes herramientas como los 5 porqués, el diagrama de Ishikawa o el árbol de fallos; las ordeno en la guía de análisis de causa raíz.
Cómo elegir una acción correctiva que funcione: la escalera de eficacia
Una acción es más fuerte cuanto menos depende de que una persona se acuerde de hacer lo correcto, sobre todo con prisa. A las tres de la mañana nadie se acuerda del cartel; un sensor funciona igual. Yo lo ordeno en cinco peldaños (es una forma de pensar, no una norma):
- Eliminar la causa: el paso que falla desaparece.
- Impedir el error: un sistema a prueba de errores (poka-yoke) que no deja hacerlo mal.
- Detectar y parar automáticamente: el defecto se fabrica, pero no sale.
- Inspección por personas.
- Formación, instrucción, aviso o cartel.
Los peldaños 4 y 5 valen como contención o como complemento, no como única acción permanente. Si en tu informe la única acción es «se ha formado al operario», el auditor va a seguir preguntando.
Ejemplo resuelto: arandelas que faltan en una bisagra
El problema: una planta monta bisagras para portones de vehículos industriales. Cada bisagra lleva un tornillo con arandela que el operario coloca a mano. El cliente encuentra bisagras sin arandela. Causa de ocurrencia verificada: la arandela sale de una caja a granel, a veces se queda pegada al guante y nada avisa de que falta. Causa de no detección: el control final es visual por muestreo y no ve un defecto ocasional. Causa sistémica: el análisis de riesgos daba la operación por sencilla y no preveía ningún control.
Así se clasifican las opciones que salen en la reunión:
| Opción | Tipo | Peldaño | Decisión |
|---|---|---|---|
| Cambiar las bisagras malas que tiene el cliente | Corrección | Fuera de la escalera | Sí, hoy mismo |
| Revisar al 100 % el stock y lo que está en tránsito | Contención | 4 | Sí, hasta validar la acción |
| Tornillos con la arandela ya montada | Correctiva (ocurrencia) | 1 | Sí, a medio plazo (necesita aprobación del cliente) |
| Útil con sensor que no deja arrancar la atornilladora sin arandela | Correctiva (ocurrencia) | 2 | Sí, mientras llega la anterior |
| Cámara al final de línea que aparta las bisagras sin arandela | Correctiva (no detección) | 3 | Sí, en el punto de escape |
| Revisar el AMFE y el plan de control; aplicar el mismo análisis a otras uniones con arandela suelta | Correctiva sistémica y preventiva | Sistema | Sí, con responsable y fecha |
| Cartel «Comprueba la arandela» y formación | Complemento | 5 | Solo como apoyo del sensor |
Dos detalles que marcan la diferencia. Primero, la cámara tiene que parar o apartar la pieza, no solo encender una luz que alguien puede ignorar. Segundo, la formación no desaparece: el operario tiene que saber qué hacer cuando la atornilladora no arranca. Esa instrucción existe para que la acción fuerte funcione.
Y una cuenta que conviene hacer: el útil con sensor cuesta dinero y el cartel casi nada. Pero al lado hay que poner lo que cuesta que el problema vuelva: otra selección, envíos urgentes y quizá un escalado del cliente. Si eliges una acción más débil, escribe por qué y qué riesgo aceptas.
Verificar antes, validar después
Cada acción necesita dos pruebas. Antes de implantarla, verificar que funciona: en el ejemplo, intentar montar sin arandela y comprobar que la atornilladora no arranca, sin paradas falsas cuando sí la hay. Después, validar con datos de producción normal frente a un criterio fijado antes: por ejemplo, cero bisagras sin arandela en el cliente y en la cámara durante un número de piezas en el que, con la tasa anterior, habrías visto el defecto varias veces.
Para cada acción conviene medir dos cosas: si se está haciendo (el sensor está activo, nadie lo ha desactivado) y si funciona (cero defectos donde antes salían). La primera avisa semanas antes de que el problema vuelva al cliente. Y recuerda: implantada no es eficaz.
El plan de acciones: qué columnas necesita
Una hoja de plan de acciones correctivas útil tiene una fila por acción con estas columnas: acción (redactada de forma comprobable), causa que ataca, tipo (ocurrencia, no detección, sistémica), peldaño de eficacia, responsable con nombre, fecha prevista, fecha real, evidencia de implantación, verificación antes de implantar, criterio de eficacia y resultado. Si ninguna acción llega al tercer peldaño, merece la pena pararse a pensar. En la plantilla del plan de acciones CAPA tienes estas columnas, el ejemplo de la bisagra relleno y un resumen que te avisa de los retrasos.
El sistema CAPA: más allá de un solo expediente
En una planta nunca hay un solo problema abierto. Un sistema CAPA ordena todos (reclamaciones, no conformidades de auditoría, problemas internos y de proveedores) en un registro con los mismos campos: número, origen, fechas, producto, cliente, nivel de análisis, líder, causas y su categoría, acciones, criterio de eficacia, resultado y cierre.
- Proporcionalidad: no todo merece un 8D. Muchas empresas usan tres niveles (corrección simple, análisis corto y 8D completo), con criterios escritos.
- Plazos con origen: los de una reclamación los pone el cliente; los de una no conformidad de auditoría, las reglas de certificación; los internos, tu procedimiento.
- Indicadores que no engañen: abiertos y retrasados están bien, pero si son los únicos empujan a cerrar deprisa. Añade repeticiones y acciones con eficacia demostrada con datos.
- Tendencias: clasifica las causas siempre igual y haz un Pareto cada cierto tiempo. Si siempre sale lo mismo, el problema está en el sistema.
Errores típicos con las acciones correctivas
- Cerrar como correctiva lo que era una corrección («se han cambiado las piezas»).
- Dejar la inspección al 100 % como acción permanente.
- Una acción fuerte para la causa equivocada, o diez acciones débiles en lugar de una fuerte.
- Olvidar el punto de escape y la causa sistémica.
- Llamar «a prueba de errores» a una hoja de comprobación o a un pitido que se puede silenciar.
- Fijar el criterio de eficacia después de ver los datos.
Preguntas frecuentes
¿Qué diferencia hay entre acción correctiva y acción preventiva?
La acción correctiva elimina la causa de un problema que ya ha ocurrido para que no se repita. La preventiva elimina la causa de un problema que todavía no ha ocurrido pero podría ocurrir.
¿Qué diferencia hay entre corrección y acción correctiva?
La corrección elimina el efecto (reprocesar, sustituir o achatarrar las piezas malas). La acción correctiva actúa sobre la causa para que el problema no vuelva. Se suelen necesitar las dos.
¿Qué significa CAPA?
Son las siglas en inglés de «corrective and preventive action», acción correctiva y preventiva. Es un término de uso común, sobre todo en sectores regulados como productos sanitarios o farmacia; no es el título de ningún apartado de ISO 9001.
¿ISO 9001 exige acciones preventivas?
ISO 9001 ya no tiene un apartado propio de acción preventiva: lo sustituye el pensamiento basado en riesgos (apartado 6.1). ISO 13485, la norma de productos sanitarios, sí lo mantiene.
¿Formar al operario es una acción correctiva?
Casi nunca basta como única acción. Formar e instruir es necesario, pero depende de que una persona se acuerde de hacer lo correcto. Las acciones fuertes cambian el proceso para que el error no pueda ocurrir o no pueda salir.